一、日本中厚板超声波探伤技术（论文文献综述）
席梅[1]（2021）在《自动超声波探伤设备在厚板成品库的应用与探索》文中研究说明以某钢厂厚板5 m单元生产线2号冷矫直机后成品库增设一套在线自动超声波探伤设备工程为例,介绍自动超声波探伤设备在厚板成品库的应用,主要阐述了自动超声波探伤设备的测量原理、扫描方式的比较、系统构成、系统性能、数据传输以及使用效果。
李宏亮[2]（2021）在《DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究》文中提出近年来我国造船业迅速发展,对高端船板钢的需求与日俱增,船舶的大型化、高速化对船舶结构材料的要求也越来越高,要求同时具有高强度、良好低温冲击韧性、焊接性能以及防腐蚀性能的船体用结构钢。本文针对国内某企业DH36高强度船板钢出口检测时冲击性能达不到船级社标准,部分炉次的常温冲击功从89.5-209J之间波动,其他力学性能也不稳定的实际生产问题,结合团队前期对DH36力学性能与其中元素波动的数学模型的研究,在对钢坯内在质量和微观、宏观缺陷进行调研的基础上,利用冶金物理化学原理和金属学方法对冶金全流程进行系统分析研究,在满足国标的情况下对DH36化学成分、炼钢工艺、热轧工艺进行了全流程优化,获得了工艺稳定、性能优良的DH36产品;在低S、P含量（0.018-0.020%）范围对DH36船板钢的防海水腐蚀机理及超疏水锌镍合金镀层进行了研究,论文完成的主要研究工作如下:（1）通过金相及夹杂物分析、断口分析、扫描电镜等方法,结合生产工艺,分析了 DH36高强度船板钢冲击性能不合及大幅波动的原因,发现钢中夹杂物特别是硫化物夹杂是引起内部缺陷的主要诱因之一。在钢板中心产生的宽大贝氏体、马氏体、珠光体带状组织中发现C、Mn元素的富集、成分偏析产生的心部异常组织及条状MnS、氮化物等夹杂,它们与钢基体的界面成为裂纹源,在轧后冷却或矫直过程张应力作用下使钢板内部产生裂纹。结合本研究团队前期对大数据下得到的DH36中S、P和常规元素与冲击韧性等力学性能的数学模型,确定了高性能的DH36必须在LF精炼中将S含量脱到极低,而全流程P控制在0.018-0.020%,可以获得冲击韧性的极大值,并可大幅度降低C、Si、Mn、Al等元素的波动对冲击韧性等力学性能的影响。通过对改善炼钢工艺后得到的S含量0.0030-0.0060%的钢坯的研究发现,硫化锰的析出温度及硫化物、氮化物等夹杂物大小对冲击性能有较大影响,即使是尺寸较小的硫化锰夹杂也影响钢板内部组织的连续性,裂纹源容易在夹杂物的位置产生,在受外力冲击时微裂纹的扩大使钢的冲击性能降低。MnS在奥氏体固相区析出,S含量越低,MnS在奥氏体区析出温度越低,尺寸越小;研究发现高性能DH36化学成分优化原则为:低C、中Mn,Nb、V微合金化,控制Al、V含量在低限,控制超低含量的S及0.018-0.020%的P;连铸优化后的参数为:拉速0.95m/min、比水量0.5L/kg、过热度25℃。通过转炉、LF精炼及连铸全流程参数优化后,得到的DH36铸坯中心偏析明显降低、钢板带状组织所产生的裂纹消失,冲击性能和焊接性能显着提高,波动范围大大减小。（2）在Gleeble-1500热模拟试验机上测试了炼钢流程优化后获得的性能优良的DH36高强度船板钢的连续冷却转变曲线（CCT曲线）,对不同变形量及变形温度条件下单道次轧制后奥氏体再结晶百分比进行了测定,结合控轧控冷,得到的最佳终轧温度为800-820℃、冷却速度为5-7℃/s、终冷温度为690-710℃,钢板低温冲击韧性稳定提高,不仅达到了船级社标准,而且-40℃和-60℃的低温韧性远高于标准值。厚度30mm的DH36船板钢,在焊接热输入分别为15kJ/cm和50kJ/cm情况下,探伤结果都为1级,焊缝对接接头拉伸、弯曲冲击性能以及硬度试验通过了船舶材料验证要求,解决了焊接性能不稳定的问题。（3）根据离子-分子共存理论（IMCT）建立了转炉冶炼DH36船板钢CaO-SiO2-MgO-FeO-Fe2O3-MnO-Al2O3-P2O5-TiO2 九元渣系与钢液间磷分配比LP预报模型,在生产企业获取转炉冶炼DH36船板钢冶炼末期渣-钢成分的实际生产数据,验证了磷分配比预测模型用于冶炼DH36在控制磷含量的准确性。利用热力学理论证实了脱磷模型中关键参数NFtO的表征方程必须用“全氧法”,生产现场取得的数据也证实了理论表征方程的准确性,有力支撑了氧化脱磷模型的实施。由热力学模型得到的[%P]与lgLP,measured的关系,获取[%P]在0.018-0.020浓度区间所对应的DH36在转炉冶炼末期的1gLP为3.86-4.07,冶炼温度为T=1617-1634℃,相对应的终点渣的特性及成分范围为:二元碱度R2=2.5-3.5,（%MgO）=8-11.6,（%FeO）=11.9-13.8,（%Fe2O3）、（%MnO）、（%Al2O3）的成分对P的分配比影响不大。研究还发现渣中（%TiO2）含量小于1.0%时对lgLP影响不大,但在1.0-1.3%时,lg LP波动较大,其机理尚需进一步研究。利用IMCT理论建立了 DH36船板钢LF炉SiO2-Al2O3-CaO-MgO-MnO-TiO2-FeO七元渣系精炼脱硫的热力学模型,用30组工业数据验证表明,理论预测结果与实测数据吻合良好。研究发现,LS,Mgs对硫总分配比Ls的贡献很少,可以忽略不计;渣中MnO、TiO2含量以及精炼温度对硫分配比的影响不大。对硫的分配比影响最大的是炉渣碱度和钢液中氧含量[%O]（或炉渣中（%FeO）含量）,当炉渣碱度由2增加到6时,硫的分配比增加10倍;钢液中氧含量低于50ppm或精炼渣中（%FeO）<1时,硫分配比急剧增加。（4）模拟海水成分对所冶炼的低S、控P的DH36船板钢的腐蚀行为进行了研究,电化学极化曲线和阻抗谱（EIS）的结果表明,P含量控制在0.018-0.020%、S 含量分别为 0.0030%、0.0050%和 0.0060%的钢中,更低的0.0030%硫的DH36钢的耐蚀性最好,扫描电镜对试样的腐蚀形貌分析表明,钢表面为均匀腐蚀,引起腐蚀的主要因素仍然是低硫状态下形成的少量的MnS夹杂与周围铁基体形成的腐蚀微电池引起的,说明低S船板钢依然不能阻止海水的侵蚀,这就需要对船板钢的防腐方法进一步研究。（5）利用电化学沉积方法制备的锌镍合金镀层对DH36船板钢的腐蚀保护机制进行了探索性研究。发现在-0.8V和-1.0V较低电位下沉积,析出电势较高的镍离子优先析出,锌镍电沉积过程属于正常共沉积,沉积速度较慢,锌镍沉积层无法覆盖整个表面;在-1.2V较高电位沉积时,标准电极电势较低的锌快速析出,镍的沉积受到抑制,形成Zn（OH）2胶体膜,产生速度较快的异常共沉积,并形成致密的锌镍合金镀层,使得DH36的耐蚀性大幅提高;但在大于-1.4V更高电位下沉积时,也属于异常共沉积,形成较大沉积颗粒及较大孔洞,使得镀层的耐蚀性下降。（6）为了获得超级耐蚀船板钢,利用电沉积方法在DH36船板钢表面制备了微纳米结构的超疏水锌镍合金镀层,研究了电化学沉积时间对沉积层形貌、化学成分、晶体结构和润湿性的影响。经PFTEOS改性处理,发现沉积时间为3000s时,DH36表面形成了微纳米分层结构的锌镍合金镀层,其润湿性能从超亲水转变为超疏水,静态水接触角超过160°。在3.5%NaCl溶液中的极化曲线测试结果表明,所制备的超疏水锌镍合金镀层的耐蚀性相比于没有涂层的0.0030%低硫DH36船板钢提高32倍左右。这个研究为未来系统解决高端船板在海水中腐蚀问题带来了新的希望。
杨小军,杨勇,周凯,欧勇[3]（2019）在《中厚板超声波探伤气泡和微裂纹缺陷的微观特征》文中提出为分析中厚板超声波探伤不合格原因,通常采取在探伤不合格位置取金相试样或Z向断口试样,利用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）和能谱仪（EDS）等对引起探伤不合格的缺陷进行微观分析,以确认缺陷的类型及来源。但是对其中的气泡类缺陷,由于其通常距表面很近,不易获得缺陷处的Z向断口试样,而金相试样获得的微观特征与微裂纹缺陷具有相似性,影响了缺陷类型的判断。为了更好地区分这两种缺陷,通过焊接加长试样获得气泡缺陷的Z向断口试样,并详细分析了气泡缺陷和微裂纹缺陷在金相试样和Z向断口试样上的微观特征。结果显示两种缺陷在金相试样上均显示为线状微裂纹形貌;而在Z向断口上则存在显着区别,气泡缺陷在断口上显示出光滑的气泡壁形貌,气泡壁存在细小的Nb、Ti复合第二相析出颗粒;而微裂纹缺陷在断口上表现为白点形貌,且存在MnS夹杂及大颗粒的Nb、Ti的复合析出物。
李恒[4]（2019）在《中部槽机器人MAG焊接工艺与接头组织性能研究》文中指出目前,刮板输送机用中部槽常由耐磨钢和ZG30SiMn通过半自动的CO2焊、MAG焊等方法焊接成形。然而,由于中厚板耐磨钢和ZG30SiMn焊接性较差,且属于异种钢焊接,因此,实际生产中存在生产效率低、质量不稳定等缺点。机器人焊接具有生产效率高、焊接质量稳定等优点,其在中部槽焊接上的应用可较好改善上述问题,是国内外煤矿机械发展的趋势。本文通过对比分析选取了常用耐磨钢（Hardox450、NM450、JFE-EH400和NM400）中部槽母材和焊接材料（GHS-70和SM700）,利用人工焊接、机器人焊接、显微组织分析、超声波无损检测及力学性能测试等方法,分析了焊接技师和一般焊工焊接工艺控制技术差异,优化了机器人MAG焊接工艺;分析了耐磨钢/ZG30SiMn中部槽机器人焊接接头的组织与性能,同时评估了机器人代替人工焊接中部槽的可行性。结果表明,在预热温度200℃、焊后缓冷、层间温度控制在100℃以上的条件下,Hardox450/ZG30SiMn采用GHS-70焊丝由焊接技师得到的焊接接头抗拉强度大于700MPa,-20℃冲击功大于24J,符合焊接接头性能评估指标要求。焊接技师的焊接质量优于一般焊工,一般焊工焊缝成形中出现气孔、裂纹、焊瘤及未焊透缺陷的几率比较大。比较而言,焊接技师焊接接头分层多、焊工焊接接头分层少、机器人焊接接头分层数介于二者之间;和焊接技师相比,打底焊时,中部槽机器人MAG焊的焊接电流大于前者;填充焊和盖面焊时,中部槽机器人MAG焊的焊接电流小于前者。采用GHS-70焊丝,机器人焊接得到的Hardox450/ZG30SiMn接头达到了等同或高于焊接技师焊接接头质量与性能要求。耐磨钢/ZG30SiMn的焊接热影响区均由淬火区、不完全淬火区与回火区组成。淬火区主要是马氏体或贝氏体组织,不完全淬火区主要是马氏体或贝氏体与铁素体混合组织,回火区主要是铁素体与珠光体混合组织。耐磨钢侧热影响区显微硬度出现明显软化现象,该处显微硬度较低。两种焊丝与四种钢板JFE-EH400/ZG30SiMn、NM400/ZG30SiMn、Hardox450/ZG30SiMn 和 NM450/ZG30SiMn 组成的八种焊接接头各个位置处-20℃冲击功均大于24J,满足了中部槽接头性能评估标准。位置在耐磨钢侧热影响区与焊缝的冲击断口均属于韧性断裂,抗裂性较好;位置在ZG30SiMn侧热影响区的冲击断口属于脆性断裂,抗裂性较差。GHS-70焊丝焊缝区域的-20℃冲击功高于SM700焊丝。综上所述,机器人代替人工焊接中部槽是可行的。
宋建桥,戴杰涛[5]（2015）在《韶钢在线自动超声波探伤仪探头的修复及应用》文中认为针对韶钢3 450 mm中厚板生产线在线超声波探伤仪探头的磨损问题进行分析,根据探伤原理和设备结构探索了探头磨损原因及其修复的可行性,并提出了相应的修复方案。探头修复后有效提高了探伤精度和准确率,满足了生产要求,创造了可观的经济效益。
黄红乾[6]（2012）在《特厚板的开发与探伤缺陷形成机理的研究》文中研究指明近年来,随着我国国民经济的快速发展以及超高层、大跨度钢结构建设项目的不断增加,机械和建筑用厚钢板的市场需求量越来越大,对钢板厚度规格要求不断增加,性能要求不断提高。目前,我国100mm以上的特厚板主要采用模铸钢锭生产,这种方法存在制造周期长、能耗高,生产成本高、工作环境条件差等问题,不能满足经济发展的需要。采用用厚连铸坯生产特厚板具有成材率高,生产效率高、工作环境好,能耗相对较低等优势,被越来越多的钢铁企业所采用,采用厚连铸坯生产特厚板是未来的大势所趋。近年来,我国首秦、南阳汉冶特钢和新余钢铁等企业也新建了一批400mmm以上的特厚板连铸机,这些为我国采用连铸坯生产特厚板创造了硬件条件。本文结合东北大学与某宽厚厂合作开发优质特厚板课题,开展利用厚连铸坯开发100mm以上的特厚板的工业试验研究。针对特厚板开发过程中出现探伤合格率低的问题,开展了探伤缺陷形成机理的研究,从机理上揭示影响探伤合格率的因素和产生探伤缺陷的内在原因。本文主要研究工作及研究成果如下：（1）开展了热轧105-160mm Q345级特厚板的工业试制。采用普通的C-Mn‘钢,通过加大铸坯加热时间,合理的道次压下量分配,轧后缓冷等工艺措施,成功使用300mm的连铸坯生产出105mm Q345E-Z35的特厚板,-40℃条件下钢板中心部位的平均冲击功达到98J,z向断面平均收缩率达到42%；采用400mmm的连铸坯成功试制出符合Q345D-Z25要求的130mm特厚板和符合Q345C-Z25要求的150、160mm特厚板,探伤检验均满足探伤要求。（2）进行了100mm以上Q345q桥梁钢的工业试制。采用400mm厚的普通C-Mn连铸坯,轧制过程采用两阶段控轧,合理道次压下量分配等措施,进行110mmQ345q桥梁钢的工业试制。试制钢板热轧状态性能达到Q345qD-Z35的要求,钢板中心部位-20℃条件下的冲击功都大于50J,z向断面收缩率都大于38.5%,最高达到45.8%。（3）分析了中厚板生产中的常见探伤缺陷的特点,对比分析白点和氢脆缺陷的特征,提出氢和内应力是造成探伤缺陷的主要原因,明确了探伤缺陷形成机理的研究方向。（4）分析氢在钢中的扩散特点,建立钢板内部氢扩散逸出的数学模型,根据建立的模型分析了各工艺条件对氢扩散的影响。结果表明：钢板厚度越大,氢扩散越困难；钢板心部的氢扩散逸出的所需时间与钢板厚度的平方成正比；在空冷过程中,20mm以下的钢板内部绝大部分氢可自然逸出,氢的影响效果非常有限；20mm以上的钢板空冷过程内部氢扩散逸出量有限,需要采取缓冷工艺进行排氢。（5）利用有限元数值模拟方法,依据热弹塑性数学模型,对特厚板轧后加速冷却相变过程及随后冷却过程中的瞬时温度场、应力应变场进行了模拟,分析了相变过程中温度场、应力应变场的变化规律。特厚板轧后水冷过程会在钢板内部会产生巨大的温度梯度,引起相变的不均匀性,造成钢板内部产生较大的残余应力。当钢板冷速较快时,钢板内部残余应力呈现表层受压,心部受拉的特点,当冷速相对较慢时,钢板内部残余应力呈现表层和中心受压,1/4厚度处受拉应力的作用的特点。
邵正伟[7]（2011）在《济钢Q345级钢板探伤缺陷的研究》文中进行了进一步梳理济钢Q345级钢板产量占中厚板总产量的一半以上,探伤不合是影响该类钢板质量和合格率的重要因素。通过对探伤不合缺陷及其形成机理的全面研究和影响探伤合格率的各工序的工艺对比试验,本文揭示了Q345级钢板的探伤不合原因,并对提高探伤合格率所应采取的主要工艺措施有了清晰的认识。采用超声波形态分析、金相观察、夹杂物分析、扫描电镜观察、显微硬度测定、Z向拉伸试验、原位分析等实验手段,对不同工艺条件下精炼、铸坯堆垛缓冷、加热、轧制、轧后冷却方式、正火等工序进行了探伤的系统研究。实验室和生产现场对Q345级钢板的探伤研究表明：（1）济钢Q345级钢板探伤不合缺陷主要位于心部,包括夹杂物、偏析和中心裂纹。（2）夹杂物来源多为结晶器卷渣等,所造成的探伤不合情况较少,且主要为厚度20mm以下的薄规格钢板。（3）40mm以上的Q345级厚规格钢板探伤不合的主要缺陷是中心裂纹（分层）,又分为宏观裂纹和微观裂纹。（4）钢板中心宏观裂纹（分层）的特征是裂纹两边的组织不连续且多已氧化,其形成是由于原始铸坯中较严重的中心疏松和裂纹在压缩比较小且单道次压下量不足条件下难以焊合。（5）钢板中心微观裂纹（分层）的特征是裂纹两边的组织连续且未氧化,其形成是由于原始铸坯中严重的中心偏析在轧前、轧后冷却及铸坯加热时不能使偏析元素充分扩散,以致最终心部偏析组织转变为贝氏体和马氏体等硬相组织且在组织应力、热应力和MnS夹杂物的共同作用下开裂。（6）改善铸坯的中心偏析、减少铸坯的中心疏松级别、延长铸坯堆垛缓冷时间能明显提高Q345级钢板的探伤合格率。（7）保证铸坯加热时间为09-1.1min/mm、提高单道次轧制压下率、加大中间坯厚度等措施,对提高Q345级钢板的探伤合格率有明显作用。（8）轧后采用堆垛加保温罩缓冷的方式较钢板自然空冷或单纯堆垛缓冷对改善探伤合格率有明显作用。（9）正火处理能明显改善钢板的中心偏析和带状组织级别,对由此造成的钢板探伤不合有挽救作用,但随着钢板厚度规格增加,这一挽救作用递减。
张立平[8]（2010）在《数字式超声波探伤仪的设计》文中研究指明超声波探伤技术是无损探伤领域中的重要组成部分,在现代冶金领域中有着重要而广泛的应用,是钢材出厂前最重要的检验环节。在轧钢领域中,超声波探伤在低成本的基础上,为快速、准确的判断缺陷起到了不可替代的作用。本文首先介绍了超声波探伤技术在国内外的现状和发展趋势,阐述了超声波探伤的重要意义。简要叙述了超声波探伤的基本原理,针对中厚板快速无损检测,提出了中厚板探伤的方法。本文设计的数字式超声波探伤仪的硬件系统由电源模块、超声波发射电路、发射电路与控制电路的隔离电路、回波信号的调理电路、系统控制电路以及USB通讯模块组成。软件系统分为主单片机软件系统、从单片机软件系统、上位机软件系统。其中,主单片机负责发出超声波信号,液晶面板的控制,回波信号的放大增益控制,探伤通道的选通以及与上位机的数据交换；从单片机负责采集回波信号,将回波数据上传给上位机储存起来；上位机系统采用VC6.0开发超声波无损检测信号分析系统,实现了对超声波波形的实时数据采集、显示和有效评估。本文论述了小波变换的基本原理,举出了几种常用的小波,论述了如何选取小波,小波变换的步骤,给出了小波变换的结果,阐述了小波变换对于超声波探伤的意义。最后,本文利用目前已有的条件,对目前设计出的系统进行了实验验证。通过对试块的探测和对实验数据的计算,本系统对试块的缺陷位置和缺陷大小能够做到精确判断,基本满足了超声波探伤系统的要求。同时,本文在设计系统时,采用了模块化的设计思想,提高了系统的易维护性。采用了大屏幕的液晶显示器、中文菜单化的操作界面等,实现了良好的人机界面。同时,该仪器具有检测精度高、结构简单、操作方便,成本低廉、体积小、重量轻等特点。
熊明鲜,曹建宁,臧悦[9]（2010）在《中厚板EMAT无损探伤的特点》文中研究表明介绍了基于电磁效应的中厚板EMAT（电磁超声波换能器）探伤装置的基本原理和主要技术特点,并与传统的基于压电效应的PET（压电超声换能器）自动探伤装置进行了比较分析。EMAT自动探伤装置具备检测钢板温度范围广、无需耦合介质、探伤速度快和抗干扰性强等优点,未来在中厚板行业将具有良好发展前景。
孙玮,刘福义[10]（2009）在《国外主要中厚板厂装备能力及生产技术发展概况》文中进行了进一步梳理本文介绍了国外配套5000mm左右轧机中厚板厂的装备情况,并对板坯热送、板形控制、控轧控冷、超声波探伤及热处理等生产技术的发展情况进行了论述。
二、日本中厚板超声波探伤技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、日本中厚板超声波探伤技术（论文提纲范文）
（1）自动超声波探伤设备在厚板成品库的应用与探索（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 测量原理 |
| 2 系统构成 |
| 2.1 工艺参数 |
| 2.2 扫描方式的比较 |
| 2.3 自动超声波探伤系统的构成 |
| 3 自动超声波探伤装置的安装 |
| 3.1 设备布置 |
| 3.2 接地要求 |
| 4 系统性能及数据传输 |
| 4.1 系统性能 |
| 4.2 与上位机的数据传输及处理 |
| 5 结语 |
（2）DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 船板钢 |
| 2.1.1 船板钢特点与分类 |
| 2.1.2 DH36高强度船板钢的技术要求 |
| 2.2 船板钢缺陷及其研究 |
| 2.2.1 中厚钢板中的常见缺陷 |
| 2.2.2 中厚板缺陷产生原因分析 |
| 2.3 船板钢的技术发展和研究现状 |
| 2.3.1 船板钢的技术发展 |
| 2.3.2 船板钢发展方向 |
| 2.3.3 控轧控冷的研究 |
| 2.3.4 国内外高强度船板钢的现状 |
| 2.3.5 国内高强度船板钢存在的差距 |
| 2.4 船板钢韧脆转变温度的研究 |
| 2.4.1 船板钢的强韧化机制 |
| 2.4.2 韧脆转变温度的影响因素 |
| 2.4.3 合金元素的韧脆转变温度的影响 |
| 2.5 DH36高强度船板钢耐蚀性评估与防护涂层的制备 |
| 2.5.1 DH36高强度船板钢耐蚀性研究 |
| 2.5.2 锌镍合金镀层防护工艺 |
| 2.5.3 锌镍超疏水镀层防护工艺 |
| 2.6 研究背景和研究意义 |
| 3 研究内容和研究方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 解剖分析 |
| 3.2.2 炼钢和轧钢工艺优化设计及分析 |
| 3.2.3 冲击性能检测及热模拟实验 |
| 3.2.4 焊接性能试验 |
| 3.2.5 耐蚀性评估 |
| 3.2.6 锌镍合金镀层的制备与耐蚀性评估 |
| 3.2.7 锌镍超疏水镀层制备与耐蚀性实验 |
| 4 DH36高强度船板钢冲击性能不合的宏观、微观机理分析 |
| 4.1 DH36高强度船板冲击性能 |
| 4.2 低倍分析 |
| 4.3 断口分析 |
| 4.4 金相及夹杂物分析 |
| 4.4.1 非金属夹杂物评级 |
| 4.4.2 金相及夹杂物分析 |
| 4.5 夹杂物MnS析出热力学计算 |
| 4.5.1 液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.2 固液前沿液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.3 固相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.6 微观缺陷分析 |
| 4.6.1 异常组织的形成原因 |
| 4.6.2 异常组织中夹杂物的形成机理 |
| 4.6.3 异常组织中的裂纹源 |
| 4.6.4 钢板中微裂纹形成的外部条件 |
| 4.7 DH36冲击性能不合的综合分析及讨论 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 DH36船板钢脱磷、脱硫模型的建立 |
| 5.1 基于IMCT的DH36船板钢转炉冶炼控磷的热力学计算 |
| 5.1.1 炉渣氧化能力与L_P预报模型 |
| 5.1.2 CaO-MgO-FeO-Fe_2O_3-MnO-Al_2O_3-SiO_2-TiO_2-P_2O_5渣系IMCT模型 |
| 5.1.3 IMCT渣系Fe_tO质量作用浓度的表征方法 |
| 5.1.4 基于IMCT的船板钢磷分配比预报模型验证 |
| 5.1.5 温度对船板钢L_P的影响 |
| 5.1.6 渣成分对船板钢L_P的影响 |
| 5.2 DH36船板钢脱硫模型 |
| 5.2.1 DH36炼钢LF脱硫热力学模型 |
| 5.2.2 钢中氧、硫含量对活度系数的影响 |
| 5.2.3 钢液氧含量对L_S的影响 |
| 5.2.4 精炼温度对平衡常数及L_S的影响 |
| 5.2.5 精炼渣成分对L_S的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 DH36高强度船板钢成分、炼钢工艺优化及对焊接性能影响 |
| 6.1 DH36高强度船板钢的成分优化设计 |
| 6.1.1 DH36高强度船板钢冲击性能回归分析 |
| 6.1.2 DH36高强度船板钢的成分优化 |
| 6.2 炼钢工艺的优化 |
| 6.2.1 炼钢生产工艺优化 |
| 6.2.2 连铸生产工艺优化 |
| 6.3 工艺优化的DH36高强度船板钢焊接性能试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 DH36高强度船板钢控轧控冷工艺及对冲击性能影响 |
| 7.1 DH36船板钢连续冷却转变及组织细化研究 |
| 7.1.1 DH36静态CCT曲线测定 |
| 7.1.2 变形量及变形温度对奥氏体再结晶的影响 |
| 7.2 控轧控冷工艺对DH36船板钢冲击性能的影响 |
| 7.2.1 终轧温度对冲击功的影响 |
| 7.2.2 终冷温度对冲击功的影响 |
| 7.3 DH36高强度船板钢控轧控冷试验 |
| 7.3.1 轧制工艺设计 |
| 7.3.2 冲击韧性检测分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 DH36船板钢耐蚀性研究及防护涂层制备 |
| 8.1 DH36船板钢耐蚀性研究 |
| 8.1.1 DH36船板钢极化性能研究 |
| 8.1.2 DH36船板钢阻抗谱研究 |
| 8.1.3 DH36船板钢盐水浸泡实验研究 |
| 8.2 DH36船板钢锌镍合金电镀及耐蚀性研究 |
| 8.2.1 锌镍合金层的微观形貌与成分分析 |
| 8.2.2 锌镍合金层的耐蚀性分析 |
| 8.2.3 锌镍合金层的耐蚀机理 |
| 8.3 低硫DH36船板钢锌镍超疏水镀层及耐蚀性研究 |
| 8.3.1 锌镍超疏水镀层的微观形貌与成分分析 |
| 8.3.2 锌镍超疏水镀层的润湿性分析 |
| 8.3.3 锌镍超疏水镀层的耐蚀性分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论及创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）中厚板超声波探伤气泡和微裂纹缺陷的微观特征（论文提纲范文）
| 1 微裂纹缺陷的微观特征 |
| 1.1 金相试样分析 |
| 1.2 Z向断口试样分析 |
| 2 气泡缺陷的微观特征 |
| 2.1 金相试样分析 |
| 2.2 Z向断口试样分析 |
| 3 结语 |
（4）中部槽机器人MAG焊接工艺与接头组织性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 焊接机器人技术的发展现状及应用 |
| 1.2.1 机器人MAG焊研究现状及应用 |
| 1.2.2 焊接机器人在煤机装备行业的发展及应用 |
| 1.3 中部槽制造技术发展现状及应用 |
| 1.3.1 中部槽材料发展现状 |
| 1.3.2 焊接工艺与技术发展现状 |
| 1.4 研究内容及难点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 难点 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第2章 焊接设备及试验方法 |
| 2.1 焊接设备 |
| 2.1.1 人工焊接设备 |
| 2.1.2 机器人MAG焊接系统 |
| 2.1.2.1 机器人 |
| 2.1.2.2 MAG焊机 |
| 2.1.2.3 变位机 |
| 2.1.2.4 机器人MAG焊接系统的特点 |
| 2.2 试验材料及坡口形式 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试板尺寸及坡口形式 |
| 2.3 焊前准备 |
| 2.4 焊接过程 |
| 2.4.1 直Y型坡口冷裂纹敏感性试验焊接工艺过程 |
| 2.4.1.1 焊接工艺过程 |
| 2.4.1.2 试板编号 |
| 2.4.2 中部槽试板焊接工艺过程 |
| 2.4.2.1 焊前准备 |
| 2.4.2.2 焊接工艺过程 |
| 2.4.2.3 焊接质量要求及控制 |
| 2.4.2.4 试板编号 |
| 2.5 取样 |
| 2.6 焊接接头显微组织分析方法 |
| 2.6.1 OM分析 |
| 2.6.2 SEM分析 |
| 2.7 焊接接头性能测试方法 |
| 2.7.1 UT无损检测分析 |
| 2.7.2 显微硬度测试方法 |
| 2.7.3 拉伸性能测试方法 |
| 2.7.4 冲击韧性测试方法 |
| 2.7.5 弯曲性能测试方法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 中部槽焊接母材和焊接材料选择 |
| 3.1 中部槽母材及焊接材料选择的依据 |
| 3.2 中部槽焊接材料的选择 |
| 3.3 中部槽低合金高强度耐磨钢母材的选择 |
| 3.3.1 化学成分分析 |
| 3.3.2 显微组织对比 |
| 3.3.3 力学性能对比 |
| 3.4 中部槽焊接母材可焊性分析 |
| 3.5 中部槽焊接接头性能评估标准 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 中部槽机器人焊接工艺研究 |
| 4.1 预热温度、焊后冷却方式和层间温度优化 |
| 4.1.1 预热温度优化 |
| 4.1.1.1 理论预热温度 |
| 4.1.1.2 直Y型坡口冷裂纹敏感性试验分析 |
| 4.1.1.3 预热温度对单层焊焊缝显微组织的影响 |
| 4.1.1.4 预热温度对单层焊淬火区显微组织的影响 |
| 4.1.1.5 预热温度对单层焊显微硬度的影响 |
| 4.1.1.6 预热温度试验优化结果 |
| 4.1.2 焊后冷却方式优化 |
| 4.1.2.1 焊后冷却方式对单层焊焊缝显微组织的影响 |
| 4.1.2.2 焊后冷却方式对单层焊淬火区显微组织的影响 |
| 4.1.2.3 焊后冷却方式对单层焊显微硬度的影响 |
| 4.1.3 预热温度、焊后冷却方式和层间温度优化与试验评估 |
| 4.2 焊接技师与一般焊工焊接过程控制水平和焊接质量的差异 |
| 4.2.1 焊接技师与一般焊工的基本概念 |
| 4.2.2 焊接技师与一般焊工焊接过程控制水平对比 |
| 4.2.2.1 焊接技师和一般焊工工艺参数控制范围差异 |
| 4.2.2.2 焊接技师和一般焊工布道差异 |
| 4.2.2.3 焊接技师和一般焊工内部缺陷防控能力差异 |
| 4.2.2.4 焊接技师和一般焊工焊缝表面质量差异 |
| 4.3 机器人焊接工艺参数优化及其接头质量评估 |
| 4.3.1 机器人焊接工艺参数及优化 |
| 4.3.2 机器人焊接接头质量评估 |
| 4.3.2.1 UT无损探伤结果对比 |
| 4.3.2.2 焊缝成形对比 |
| 4.3.2.3 焊接接头室温拉伸性能对比分析 |
| 4.3.2.4 焊接接头低温冲击韧性对比分析 |
| 4.3.3 本节小结 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 中部槽机器人MAG焊接接头组织性能研究 |
| 5.1 耐磨钢/ZG30SiMn焊接接头显微组织对比分析 |
| 5.1.1 焊接接头熔合区显微组织分析 |
| 5.1.1.1 耐磨钢侧熔合区 |
| 5.1.1.2 ZG30SiMn熔合区 |
| 5.1.2 焊接接头热影响区显微组织分析 |
| 5.1.2.1 Hardox450侧热影响区 |
| 5.1.2.2 NM450侧热影响区 |
| 5.1.2.3 JFE-EH400侧热影响区 |
| 5.1.2.4 NM400侧热影响区 |
| 5.1.2.5 ZG30SiMn侧热影响区 |
| 5.2 耐磨钢/ZG30SiMn焊接接头力学性能结果对比分析 |
| 5.2.1 显微硬度及其硬度软化区分析 |
| 5.2.1.1 显微硬度测试结果 |
| 5.2.1.2 焊接接头硬度软化区形成机理分析 |
| 5.2.2 室温拉伸性能及分析 |
| 5.2.3 低温冲击韧性及断口形貌分析 |
| 5.2.3.1 低温冲击韧性 |
| 5.2.3.2 低温冲击断口形貌分析 |
| 5.2.4 室温弯曲性能及分析 |
| 5.3 中部槽异种钢机器人替代人工焊接可行性评估 |
| 5.3.1 焊接工艺评定程序 |
| 5.3.2 中部槽机器人替代人工焊接可行性评估 |
| 5.3.3 中部槽机器人替代人工焊接对煤机企业的意义 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 详细摘要 |
（5）韶钢在线自动超声波探伤仪探头的修复及应用（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1超声波探伤原理及探头修复必要性 |
| 1.1超声波探伤原理 |
| 1.2探头修复的必要性 |
| 2探头修复原理 |
| 2. 1超声波探头 |
| 2.2磨损原因分析 |
| 2.3修复要求 |
| 2.4探头处理 |
| 3修复探头上机前的检测和安装调试 |
| 3.1上机前的检测 |
| 3.2安装调试 |
| 4探头修复改造技术和应用效果 |
| 5结论 |
（6）特厚板的开发与探伤缺陷形成机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 特厚板概述 |
| 1.2.1 特厚板的应用领域及研究状况 |
| 1.2.2 特厚板的特点 |
| 1.2.3 国内外特厚板技术研究状况 |
| 1.3 特厚板的制造方法 |
| 1.3.1 用模铸大型钢锭生产特厚板 |
| 1.3.2 采用厚连铸板坯生产特厚板 |
| 1.3.3 焊接复合制造特厚板 |
| 1.3.4 锻造轧制复合法 |
| 1.4 论文的研究背景及意义 |
| 1.5 本论文的研究内容 |
| 第2章 特厚板轧制主要工艺要点确定 |
| 2.1 特厚板制造面临的主要问题 |
| 2.1.1 连铸坯质量变差 |
| 2.1.2 钢板内部温度、相变和应力的不均匀性 |
| 2.1.3 特厚板轧制变形的不均匀性 |
| 2.2 特厚板的生产工艺流程及主要工艺要点 |
| 2.2.1 冶炼阶段要求 |
| 2.2.2 连铸过程铸坯质量控制 |
| 2.2.3 铸坯缓冷工艺 |
| 2.2.4 连铸坯加热 |
| 2.2.5 轧制规程设计 |
| 2.2.6 轧后缓冷工艺 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 特厚板现场工业试验 |
| 3.1 热轧105-160mm Q345级特厚板的工业试制 |
| 3.1.1 基本思路 |
| 3.1.2 选坯情况 |
| 3.1.3 轧制工艺 |
| 3.1.4 力学性能实验结果与分析 |
| 3.1.5 试制总结 |
| 3.2 热轧100mm Q345q桥梁钢第一次工业试制 |
| 3.2.1 工艺思路 |
| 3.2.2 坯料选择 |
| 3.2.3 轧制工艺 |
| 3.2.4 热轧后钢板性能检验 |
| 3.2.5 Z向断口扫描电镜检验及分析 |
| 3.2.6 第一次试制小结 |
| 3.3 热轧110mmQ345q桥梁钢第二次工业试制 |
| 3.3.1 坯料选择 |
| 3.3.2 轧制工艺 |
| 3.3.3 钢板轧后性能检验与分析 |
| 3.3.4 试制钢板的微观组织及形成机制 |
| 3.3.5 第二次试制小结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 探伤不合钢板的特征与探伤缺陷形成机理的研究 |
| 4.1 探伤不合钢板的共性特征 |
| 4.1.1 探伤不合钢板的钢种和厚度特点 |
| 4.1.2 探伤不合的钢板缺陷位置与类型 |
| 4.1.3 探伤不合钢板的低倍酸浸宏观形貌 |
| 4.1.4 探伤不合钢板的显微组织特征 |
| 4.1.5 探伤不合钢板的Z向断口形貌特征 |
| 4.2 引起钢板探伤不合的几种理论 |
| 4.2.1 夹杂物学说 |
| 4.2.2 中心偏析学说 |
| 4.2.3 疏松气孔未压合学说 |
| 4.2.4 白点与内应力学说 |
| 4.3 白点和氢脆特征与探伤不合钢板特征的相似性 |
| 4.3.1 白点和氢脆现象 |
| 4.3.2 白点缺陷与探伤缺陷的共性特征 |
| 4.3.3 白点和氢脆缺陷是引起钢板探伤不合的重要原因 |
| 4.4 白点缺陷的形成机制 |
| 4.5 探伤缺陷形成机理的研究方向 |
| 第5章 氢在钢中扩散过程与排氢工艺 |
| 5.1 钢中氢的基本知识 |
| 5.1.1 钢板中氢的来源及含量 |
| 5.1.2 氢在钢中的溶解度特点 |
| 5.1.3 氢的扩散系数特点 |
| 5.1.4 氢在钢板中的扩散过程 |
| 5.2 钢的排氢工艺 |
| 5.2.1 去氢退火 |
| 5.2.2 缓冷排氢 |
| 5.3 钢板中氢扩散排出模型 |
| 5.4 钢板中氢扩散过程的模拟 |
| 5.4.1 钢板厚度对氢扩散效果的影响 |
| 5.4.2 不同厚度的钢板对缓冷时间的要求 |
| 5.4.3 钢板空冷过程中氢扩散效果分析 |
| 5.5 各工艺因素对钢中氢扩散排出的影响 |
| 5.5.1 低温大压下轧制对氢扩散的影响 |
| 5.5.2 轧后快速冷却对氢扩散的影响 |
| 5.5.3 中心偏析对氢扩散的不利影响 |
| 5.6 特厚板的排氢工艺措施要点 |
| 第6章 特厚板轧后快速冷却过程中温度场和应力场的数值模拟 |
| 6.1 钢板水冷过程模拟的基本原理与模型 |
| 6.1.1 钢板水冷过程中的瞬时温度场模型 |
| 6.1.2 钢板水冷相变过程的热弹塑性力学基本原理 |
| 6.1.3 求解热弹塑性问题所需的参数 |
| 6.2 特厚板水冷相变过程有限元模型 |
| 6.2.1 特厚板水冷相变过程的几何模型 |
| 6.2.2 模拟边界条件与参数取值 |
| 6.2.3 材料的热物性参数的取值 |
| 6.3 120mm钢板水冷过程模拟结果与分析 |
| 6.3.1 温度场分布特点 |
| 6.3.2 钢板水冷过程应力场分布特点 |
| 6.3.4 120mm残余应力场分布的形成机制 |
| 6.4 80mm 钢板轧后水冷过程的模拟结果 |
| 6.4.1 温度场分布特点 |
| 6.4.2 应力场分布特点 |
| 6.4.3 钢板发生翘曲的原因 |
| 6.5 特厚钢板轧后快速冷却过程残余应力分布情况 |
| 6.6 钢板内部的残余应力对钢板探伤缺陷的影响 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）济钢Q345级钢板探伤缺陷的研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 研究目标 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 1.4 研究难点 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 国内外中厚钢板生产的历史和现状 |
| 2.2 超声波探伤简介 |
| 2.2.1 超声波探伤 |
| 2.2.2 超声波探伤类型 |
| 2.2.3 超声波探伤执行标准 |
| 2.2.4 超声波探伤缺陷的波形特征 |
| 2.3 中厚板探伤缺陷的存在规律和存在方式 |
| 2.3.1 中厚板探伤缺陷的主要分布规律 |
| 2.3.2 主要缺陷种类及分布 |
| 2.4 国内外中厚钢板探伤缺陷成因分析的研究现状 |
| 第三章 试验材料与方法 |
| 3.1 试验材料 |
| 3.2 试验方案 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.4 试验用仪器 |
| 第四章 钢板探伤不合规律及缺陷成因研究 |
| 4.1 探伤不合统计规律 |
| 4.2 取样检验及分析方法 |
| 4.3 夹杂物造成的探伤不合 |
| 4.4 钢板心部存在的宏观裂纹造成的探伤不合 |
| 4.5 钢板中心偏析和带状组织严重引起的探伤不合 |
| 4.5.1 钢板中存在的偏析和带状组织对比 |
| 4.5.2 带状组织的C、Mn元素偏析和成因 |
| 4.5.3 珠光体带中夹杂物的形成机理 |
| 4.6 钢板心部存在的微观裂纹引起的探伤不合 |
| 4.6.1 裂纹的存在形式 |
| 4.6.2 裂纹中往往伴有塑性夹杂物 |
| 4.6.3 中心微裂纹源 |
| 4.6.4 钢板中心偏析带中存在的微裂纹特征及组织观察 |
| 4.6.5 中心异常偏析带状组织的组织分析 |
| 4.7 Z向拉伸试验 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 精炼、连铸及铸坯冷却方式对探伤的影响 |
| 5.1 真空精炼对探伤合格率的影响 |
| 5.2 钢中杂质元素对探伤的影响 |
| 5.2.1 严格控制探伤板的S含量 |
| 5.2.2 严格控制钢中H、O、N气体含量 |
| 5.2.3 严格控制钢中夹杂物含量 |
| 5.3 连铸坯质量与探伤合格率的关系 |
| 5.3.1 中心疏松和探伤合格率的对应关系 |
| 5.3.2 铸坯中间裂纹和钢板探伤合格率的关系 |
| 5.3.3 连铸坯的三角区对探伤的影响分析 |
| 5.3.4 连铸非稳态浇注对探伤合格率的影响 |
| 5.4 铸坯缓冷时间对探伤合格率的影响 |
| 5.5 连铸工艺减轻铸坯中心偏析的有效措施 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 铸坯加热、轧制、轧后冷却、热处理对探伤的影响 |
| 6.1 加热时间对探伤的影响 |
| 6.2 轧制方式对探伤合格率的影响 |
| 6.3 轧后冷却方式对钢板组织的影响 |
| 6.4 正火对探伤不合的挽救效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 提高Q345级钢板探伤合格率的主要认识和措施 |
| 7.1 对提高探伤合格率的认识 |
| 7.2 针对提高钢板探伤合格率采取的措施 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）数字式超声波探伤仪的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 无损检测概述 |
| 1.2 课题来源及选题依据 |
| 1.3 课题研究的意义 |
| 1.4 课题研究的内容及技术路线 |
| 1.5 课题研究的论文结构 |
| 第2章 超声波探伤基本理论 |
| 2.1 描述声场的物理量 |
| 2.2 波的几何描述及波型 |
| 2.2.1 波的几何描述 |
| 2.2.2 波型 |
| 2.3 超声波入射到平上时的反射和透射 |
| 2.4 超声衰减 |
| 2.5 超声波探伤的基本原理 |
| 2.5.1 超声波探伤原理 |
| 2.5.2 本课题中厚板探伤方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 数字式超声波探伤仪的硬件系统 |
| 3.1 数字式超声波探伤仪硬件系统概述 |
| 3.2 电源模块的设计 |
| 3.3 探伤模拟部分的性能要求 |
| 3.4 超声波发射电路 |
| 3.4.1 探头的激发 |
| 3.4.2 超声波发射电路 |
| 3.4.3 发射电路与控制电路的隔离 |
| 3.5 超声波回波信号调理电路 |
| 3.5.1 阻尼限幅电路设计 |
| 3.5.2 信号滤波电路 |
| 3.5.3 回波信号的放大电路 |
| 3.5.4 模数转换电路 |
| 3.6 系统控制电路 |
| 3.6.1 PIC系列单片机概述 |
| 3.6.2 PIC单片机的特点 |
| 3.6.3 本设计中单片机的任务 |
| 3.7 USB技术及其在本超声探伤系统中的实现 |
| 3.7.1 USB概述 |
| 3.7.2 USB技术在本系统中的应用 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 数字式超声波探伤仪的软件系统 |
| 4.1 下位机软件设计 |
| 4.1.1 PIC单片机开发环境简介 |
| 4.1.2 主单片机软件设计 |
| 4.1.3 从单片机软件设计 |
| 4.2 数字式超声波探伤仪人机界面的开发 |
| 4.2.1 人机界面概述 |
| 4.2.2 人机界面的功能 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于小波变换的超声波探伤 |
| 5.1 小波变换发展简史 |
| 5.2 小波变换概述 |
| 5.2.1 小波变换的定义 |
| 5.2.2 几种常用的基本小波 |
| 5.2.3 多分辨率小波分析的基本原理 |
| 5.2.4 信号的离散 |
| 5.3 利用小波变换实现超声波信号的噪声抑制 |
| 5.3.1 杂波和缺陷回波的小波变换特性 |
| 5.3.2 小波函数的选取 |
| 5.3.3 小波信号分解 |
| 5.3.4 闽值的选取和噪声抑制 |
| 5.3.5 小波信号重建 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 数字式超声波探伤仪的实验结果测试 |
| 6.1 测试环境 |
| 6.1.1 软件平台 |
| 6.1.2 硬件平台 |
| 6.2 缺陷的评定 |
| 6.2.1 缺陷位置的判定 |
| 6.2.2 缺陷尺寸的判定 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）中厚板EMAT无损探伤的特点（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 EMAT探伤技术的基本原理 |
| 3 中厚板EMAT自动探伤装置的技术特点 |
| 3.1 EMAT自动探伤装置的组成及特点 |
| 3.1.1 探伤装置本体 |
| 3.1.2 探头 |
| 3.1.3 电气及控制系统 |
| 3.2 与传统PET探伤装置的比较 |
| 3.2.1 EMAT探伤装置不需耦合介质 |
| 3.2.2 EMAT探伤装置适用温度范围广 |
| 3.2.3 EMAT探伤装置探伤速度快 |
| 3.2.4 EMAT探伤装置抗干扰性强 |
| 3.2.5 EMAT探伤装置产生的声波场更均匀 |
| 3.2.6 EMAT探伤装置的局限性 |
| 4 结语 |
四、日本中厚板超声波探伤技术（论文参考文献）
- [1]自动超声波探伤设备在厚板成品库的应用与探索[J]. 席梅. 冶金自动化, 2021(S1)
- [2]DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究[D]. 李宏亮. 北京科技大学, 2021(08)
- [3]中厚板超声波探伤气泡和微裂纹缺陷的微观特征[J]. 杨小军,杨勇,周凯,欧勇. 冶金分析, 2019(11)
- [4]中部槽机器人MAG焊接工艺与接头组织性能研究[D]. 李恒. 机械科学研究总院, 2019(05)
- [5]韶钢在线自动超声波探伤仪探头的修复及应用[J]. 宋建桥,戴杰涛. 宽厚板, 2015(04)
- [6]特厚板的开发与探伤缺陷形成机理的研究[D]. 黄红乾. 东北大学, 2012(06)
- [7]济钢Q345级钢板探伤缺陷的研究[D]. 邵正伟. 山东大学, 2011(04)
- [8]数字式超声波探伤仪的设计[D]. 张立平. 东北大学, 2010(07)
- [9]中厚板EMAT无损探伤的特点[J]. 熊明鲜,曹建宁,臧悦. 轧钢, 2010(04)
- [10]国外主要中厚板厂装备能力及生产技术发展概况[A]. 孙玮,刘福义. 2009年全国中厚板生产技术研讨会论文集, 2009